主講老師: 凡耀勝（培訓費：1.5-2萬元/天）    

工作背景：
東莞日本嘉財電業(yè)；工程師香港普源科技公司；技術經(jīng)理&人事主管日本勝美達SUMIDA世界500強，新產(chǎn)品開發(fā)和精益項目負責人；蘭州大學講師18年的日本，臺灣，香港大公司中高層生產(chǎn)管理以及人力...

主講課程：
精益生產(chǎn)系列課程1.（工業(yè)4.0與精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)和精益戰(zhàn)略，精細化管理，精益生產(chǎn)，生產(chǎn)現(xiàn)場管理，精益營銷，服務營銷，成功項目管理、項目管理沙盤演練，工業(yè)工程，TPM設備管理，TWI一線主管...

  《工業(yè)工程IE，7大手法》課程大綱詳細內(nèi)容

課程分類： IE工業(yè)工程

課程目標：

透過培訓，使學員了解掌握

1.了解生產(chǎn)現(xiàn)場效率改善的意識，掌握ECRS，動作經(jīng)濟等改善基本原則

2.明確生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費，有效的挖掘和分析現(xiàn)場不增值的環(huán)節(jié)

3.學習利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費

4.掌握作業(yè)分析的方法與技巧，提高人機配合效率

5.掌握動作經(jīng)濟原理，有效的消除動作浪費

6.掌握生產(chǎn)布局與規(guī)劃的方法，有效提高搬運與物流效率

課程對象：企業(yè)中高層干部，工程技術，班組長，生產(chǎn)管理，品質等

課程時間：2-3天

引子：（案例分析）導入精益生產(chǎn)管理的重要性,領導講話

1.塑膠部的人機分析，導入，為什么要學習人要工程，你們公司如何做的？

第一講、制造業(yè)需要IE（工業(yè)工程）簡介

1.什么是IE（工業(yè)工程）？

2.IE風行世界

3.IE的靈魂是到企業(yè)現(xiàn)場“找更好的方法”

4.做改善的管理者

5.改善企業(yè)文化，IE才有用

6.學習IE（工業(yè)工程）對我們有什么好處？

7.現(xiàn)場IE活動的定義與效果

8.從IE角度看企業(yè)綜合競爭力

9.泰勒制在制造業(yè)中的應用價值

10.工業(yè)工程的現(xiàn)狀和導入的條件

案例：泰勒的“鏟子”

案例：紀爾布雷斯“砌磚法”

案例分析：如何能讓IE在企業(yè)管理中發(fā)揮更大的作用

第二講、現(xiàn)場管理人員效率化必備意識

1.現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢

2.多品種少批量的客戶要求的挑戰(zhàn)

3.生產(chǎn)活動的目的與意義

4.生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力

5.增值意識與成本意識

6.效率意識

7.問題意識與改善意識

8.生產(chǎn)效率的衡量指標

研討與演練

第三講、提高生產(chǎn)效率的基本原則

1.法則及運用實例

2.提問法及運用實例

3.原則及運用實例

4.經(jīng)濟原則及運用實例

研討與演練

第四講、7大浪費

1.如何在生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題

2.現(xiàn)場的7種浪費的分析

3.如何減少浪費，保持流程增值

4.瓶徑平衡物流

研討與演練

第五講、如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善

1.人機法的概念

2.人機法的運用范圍

3.人機法的操作工具

4.人機作業(yè)分析

一人多機作業(yè)分析

人一機作業(yè)組合干擾研究

作業(yè)者工作站分析

研討與演練：如何提高人機工程的效率

第六講、如何分析與消除流程浪費----程序分析與改善

1．程序分析符號與意義

2．流程程序圖法－五個符號的分析

如．流程圖、流程線圖

多產(chǎn)品程序圖

停滯分析

3、流程程序圖案例介紹

4、流程程序圖圖例分析(改善前)

5、流程分析記錄(改善前)

6、流程程序圖圖例分析(改善后)

7、流程分析記錄(改善后)

8、流程分析法效果總結

9、流程分析法互動案例

研討：你們公司產(chǎn)品的流程是什么？

第七講、如何消除動作浪費——動作分析與改善

2.12種動作浪費

3.動作分析的要領

4.有關人體動作方面的10項原則

（1）雙手并用原則

（2）對稱反向原則

（3）排除合并原則

（4）降低等級原則

（5）免限制性原則

（6）避免突變原則

（7）節(jié)奏輕松原則

（8）利用慣性原則

（9）手腳并用原則

（10）舒適姿態(tài)原則

5.有關工具與設備設計的6項原則

6.（1）利用工具原則

（2）工具萬能原則

（3）易于操作原則

（4）適當位置原則

（5）定點放置原則

（6）雙手可及原則

7.有關工作場所環(huán)境布置的6項原則

(1)按工序排列原則

(2)使用容器原則

（3）用墜送法原則

（4）近使用點原則

（5）避免擔心原則

（6）環(huán)境舒適原則

8.動作經(jīng)濟原則之應用

9.雙手對動圖

10.PTS法簡介

11.案例：某公司動作改善實例介紹

第八講、防錯法的運用

1、防錯法的具體表現(xiàn)

2、防錯法的基本原理

（1）斷根原理

（2）保險原理

（3）自動原理

（4）相符原理

（5）順序原理

（6）隔離原理

（7）復制原理

（8）層別原理

（9）警告原理

（10）緩和原理

防錯法的互動案例

第九講、五五法的運用

1、五五法改善的前提---發(fā)現(xiàn)問題

2、發(fā)現(xiàn)問題的前提---懷疑的態(tài)度

3、懷疑態(tài)度的出路---系統(tǒng)的提出疑問

4、系統(tǒng)的提問方法

5、什么是

6、發(fā)問的基本案例之一

7、發(fā)問的基本案例之二

8、五五法的互動案例

雙手法的運用

1、雙手法的概念

2、雙手法的運用范圍

3、雙手作業(yè)圖的一般畫法

4、雙手作業(yè)圖的畫法要點

5、雙手作業(yè)圖畫法的案例之一(改善前)

6、雙手法改善的操作要點

7、雙手作業(yè)圖畫法的案例之一(改善后)

8、雙手作業(yè)圖畫法的案例之二(改善前)

9、雙手作業(yè)圖畫法的案例之二(改善后)

10、雙手法改善互動案例

第十講、抽查法的運用

1、抽查法的基本概念

2、抽查法的操作案例

3、如何用連續(xù)測時法進行分析

4、抽查法操作方法的特點

5、抽查法與標準工時測試的共同點與差異點

6、抽查法互動案例

第十一講、如何提升工廠內(nèi)部物流效率

1.布局必須是理念先行

2.P-Q分析

3.生產(chǎn)線設計與布局

4.工廠布局合理性分析與改善

5.生產(chǎn)線布置效率分析與改善、

LAYOUT改善的重要性

布局設計的原理

布局改善的手法

布局改善的評估與實施

案例：本公司如何改進，怎樣優(yōu)化，

討論：本公司如何改善，為什么，有那些步驟？

6.如何縮短物流搬運的距離和時間

7.如何提高搬運操作的活性指數(shù)

8.在制品控制---看板管理的應用

【課程結束】

一、重點知識回顧

二、互動：問與答

三、學員：學習總結與行動計劃

四、企業(yè)領導：頒獎

五、企業(yè)領導：總結發(fā)言

六、合影：集體合影