主講老師: 劉復興（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
落地應用型講師企業(yè)管理顧問精益產(chǎn)品開發(fā)咨詢顧問質(zhì)量管理咨詢顧問精益生產(chǎn)咨詢顧問具有化工、汽車、機械裝備、電子等多行業(yè)培訓、咨詢背景畢業(yè)于華中科技大學
主講課程：
產(chǎn)品研發(fā)：精益產(chǎn)品開發(fā)、面向市場的新產(chǎn)品開發(fā)系統(tǒng)、DFX-面向各種需求的設計、DFMA-面向制造和裝配的設計、DFM-可制造性設計、精益產(chǎn)品設計質(zhì)量管理：TQM-全面質(zhì)量管理、...
精益生產(chǎn)課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 精益生產(chǎn)
課程目標：
課程對象：企業(yè)中高層管理者、工藝、品質(zhì)、設備、制造等部門骨干人員，負責改善及革新項目的骨干人員及對本課程有興趣的人士。
課程時間：6~24H（1~4天）
| 日 期 | 知識模塊 | 內(nèi)容描述 |
| 第1天 | 第一章 TPS和精益生產(chǎn)認知 | 豐田家族與豐田生產(chǎn)方式 豐田佐吉其人 豐田喜一郎與豐田汽車 豐田喜一郎的名言 1948 年豐田大爭議事件 大野耐一的現(xiàn)場現(xiàn)物 精益起源 精益生產(chǎn)與 JIT 精益管理 精益的解讀 精益思想的延伸 豐田的改善對象 3MU 現(xiàn)場 7 大浪費 7 大浪費改善案例-1 7 大浪費改善案例-2 7 大浪費改善案例-3 TPS 的核心 經(jīng)營活動 增值與非增值 增值活動的比例 VSM 案例 |
| 第二章 現(xiàn)場七大浪費 | 1. 案例 2. 生產(chǎn)過多/早的浪費 2.1 概念 2.2 表現(xiàn)形式 2.3 案例 2.4 危害分析 2.5 生產(chǎn)過多/早的原因分析 2.6 生產(chǎn)過多/早的對策 2.7 顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng) 2.8 拉動式生產(chǎn) 2.9 看板管理系統(tǒng) 2.10 看板功能 2.11 快速換模 2.12 均衡化生產(chǎn) 實戰(zhàn)練習 3. 庫存過多的浪費 3.1 概念 3.2 庫存過多的現(xiàn)象 3.3 庫存過多的影響 3.4 案例 3.5 降低庫存的必要性 3.6 原因和對策 3.7 均衡化生產(chǎn) 3.8 實戰(zhàn)練習 4. 不良品的浪費 4.1 概念 4.2 現(xiàn)象 4.3 案例 4.4 不良品的后果 4.5 原因和對策建議 4.6 標準化作業(yè) 4.7 過程能力監(jiān)控 4.8 品質(zhì)改善的確立和運行 4.9 全面的設備、模/治具保養(yǎng) 4.10 持續(xù)開展 5S 活動 4.11 實戰(zhàn)練習 5. 動作的浪費 5.1 概念 5.2 工作與活動 5.3現(xiàn)象 5.4 原因和對策 5.5 ECRS 5.6 實戰(zhàn)練習 6. 加工的浪費 6.1現(xiàn)象、原因和對策建議 7. 等待的浪費 7.1現(xiàn)象、原因和對策建議 | |
| 第三章 JIT及看板拉動 | 解讀 JIT JIT 的目標 JIT 實現(xiàn)方法 案例 推式生產(chǎn) 推式生產(chǎn)分析 案例 拉動式生產(chǎn)原理 需求分析 拉動式生產(chǎn)分析 看板及類型 看板功能 工序內(nèi)看板 工序間領取看板 雙看板系統(tǒng) 雙看板系統(tǒng)循環(huán) 實施看板拉動管理的規(guī)則 案例分析 | |
| | 第四章 流程化管理 | 傳統(tǒng)批量生產(chǎn)的概念 案例 流程化生產(chǎn)優(yōu)點 精益生產(chǎn)的解決之法 流程化改善案例 流程化的要求 一個流 案例 一個流的改善 同步化與濁流現(xiàn)象 多能工 人體工程學 一個流的原則 一個流的改善案例 設備布置和設計 少人化 少人化系統(tǒng) 案例分析 縮短作業(yè)時間 |
| | 第五章 快速換型-SMED | 設備7 種損失 SMED 概念 SMED 起源 快速換模的境界 開始 SMED 之前 案例 傳統(tǒng)換模的步驟 傳統(tǒng)換模存在的問題 傳統(tǒng)換模分析 案例 SMED 必要性 SMED 的優(yōu)點 案例 團隊與 SMED SMED 換模流程 SMED 的六個基本要求 SMED 四個基本原則 SMED 8 大法則 案例 推行SMED活動的流程 案例 實施 SMED 改善的步驟 |
| 第2天 | 第六章 標準化作業(yè) | 案例 在現(xiàn)場如何全方位控制質(zhì)量 產(chǎn)品質(zhì)量的獲得 標準作業(yè)定義 標準作業(yè)的要點 標準作業(yè)三要素 作業(yè)節(jié)拍-TT 循環(huán)時間-CT TT vs. CT 作業(yè)順序 標準手持 故事 標準作業(yè)的目的 標準作業(yè)的前提 3M1Q 實施標準作業(yè) 17. 標準作業(yè)文件的應用 |
| 第七章 均衡化生產(chǎn) | Muda, Mura, Muri 反面案例 批量生產(chǎn)均衡化案例 均衡化生產(chǎn)的概念 總量均衡 總量均衡案例分析 總量均衡化的作用 品種均衡化 品種均衡化案例分析 品質(zhì)均衡化的作用 實施均衡化的優(yōu)點 均衡化實施過程中的注意事項 均衡化生產(chǎn)實施流程 | |
| 第八章 自働化 | 自働化概述 自働化的發(fā)展 自働化 vs 自動化 自働化的原理和作用 人機分離 人機分離實現(xiàn)步驟 案例 人機分離管理推行方法 異常管理 防錯法 | |
| 第九章 問題分析解決法 | 徹底的問題解決方法 實施徹底的問題解決方法的好處 實施前提 好的解決問題的團隊 視頻 徹底解決問題的步驟 案例 2. 問題 3. 三現(xiàn)主義 4. 如何用三現(xiàn)方法解決問題 5. 實施徹底問題解決方法 STEP1 ~ STEP6 6. 案例 | |
| 課程總結(jié) | 持續(xù)改善故事 焦點呈現(xiàn)-課程落地 | |
