主講老師: 李劍波（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
20年咨詢管理與培訓經(jīng)驗質(zhì)量管理體系注冊高級咨詢師環(huán)境管理體系注冊高級咨詢師職業(yè)健康安全衛(wèi)生體系高級咨詢師中國質(zhì)量協(xié)會（CAQ）特聘高級培訓師蘇州市政府與無錫市政府特聘企業(yè)管理顧問曾任：富士康集團...
主講課程：
《精益與6S管理實務(wù)》《卓越班組與金牌班組長培訓》《精益生產(chǎn)與卓越現(xiàn)場管理》《運營成本消減與績效提升實務(wù)》《高質(zhì)量發(fā)展與零缺陷質(zhì)量管理》《風險理念與質(zhì)量生產(chǎn)管理實務(wù)》《高質(zhì)量發(fā)...
精益生產(chǎn)與卓越現(xiàn)場管理課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： 現(xiàn)場管理精益生產(chǎn)
課程目標：
解精益生產(chǎn)理念與企業(yè)運營管理；了解現(xiàn)場存在的各種浪費與消除方法；
掌握中層管理者的角色認知與精益生產(chǎn)關(guān)系；了解精益生產(chǎn)與生產(chǎn)現(xiàn)場管理關(guān)系；
利用價值流圖分析認識公司生產(chǎn)運營過程的價值與浪費過程；
采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、生產(chǎn)單元，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施；
掌握精益生產(chǎn)中各種核心工具如：6S,防錯防呆，TPM等的運用；
認識公司生產(chǎn)運營系統(tǒng)如何降低成本，提升效率的改善步驟與方法。
課程對象：公司高層，各部門經(jīng)理，各部門主管管理人員等中高層管理者
課程時間：3天，6小時/天
模塊一：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場浪費
第一講：精益生產(chǎn)與企業(yè)運營管理
一、精益生產(chǎn)理念與推行
1. 為什么要實施精益生產(chǎn)管理
1）精益思想：從增值比率來看改善空間
2）三種生產(chǎn)方式的對比
3）精益思想五原則
2. 所謂的豐田生產(chǎn)方式
1）豐田生產(chǎn)方式的目標和基本理念
2）豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準化
3. 精益生產(chǎn)在中國內(nèi)地的傳播
1）精益生產(chǎn)推行步驟
2）精益生產(chǎn)推行注意事項
二、精益理念與企業(yè)運營管理
1. 精益生產(chǎn)的特點
2. 精益生產(chǎn)與企業(yè)經(jīng)營
三、精益生產(chǎn)與企業(yè)成本管理
1. 成本，成本產(chǎn)生的過程
2. 物料成本
3. 人工成本
4. 制造費用
5. 單位成本結(jié)構(gòu)
6. 降低成本就是改善成本結(jié)構(gòu)
第二講：現(xiàn)場浪費與精益生產(chǎn)
一、認識現(xiàn)場各種浪費（企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費）
1. 什么是價值？
2. 什么是浪費？
3. 傳統(tǒng)的浪費與現(xiàn)代浪費的定義不同點
4. 豐田和美國專家對浪費的定義
二、七種浪費
浪費1：等待的浪費
浪費2：搬運的浪費
浪費3：不良品的浪費
浪費4：動作的浪費
浪費5：加工本身的浪費
浪費6：庫存的浪費
浪費7：過量生產(chǎn)的浪費
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：找出本公司發(fā)生的七大浪費現(xiàn)象并提出改進方法
主要解決問題與成果輸出：解決企業(yè)相關(guān)人員不了解各種浪費產(chǎn)生的影響
模塊二：現(xiàn)場管理與角色認知
第一講：現(xiàn)場管理者的角色認知
一、現(xiàn)場管理者使命與能力要求
1. 現(xiàn)場管理者的使命和能力要求
2. 現(xiàn)場管理面臨的挑戰(zhàn)
3. 現(xiàn)場管理者應(yīng)該有的覺悟
二、現(xiàn)場管理者的角色認知
1. 現(xiàn)場管理者的地位與職責和困惑
2. 不稱職現(xiàn)場管理者的現(xiàn)象
3. 稱職的現(xiàn)場管理者應(yīng)有的特征
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：分析一名叫：我委屈的班組長的故事案例練習
主要解決問題與成果輸出：不了解班組長的角色與定位，班組管理抓不住重點，通過案例從而充分了解班組長角色定位
第二講：卓越現(xiàn)場管理與精益生產(chǎn)
一、現(xiàn)場人員管理與精益生產(chǎn)
管理內(nèi)容：人員出勤狀況管理、員工情緒與士氣、確認新員工工作狀況
管理方法：進行員工教導、良好工作關(guān)系的培養(yǎng)、激發(fā)員工的積極性、獎勵與懲罰員工
二、現(xiàn)場設(shè)備管理與精益生產(chǎn)
1. 設(shè)備現(xiàn)場管理內(nèi)容與分類
2. 設(shè)備操作管理
3. 設(shè)備維護保養(yǎng)
4. 設(shè)備履歷
三、現(xiàn)場作業(yè)管理與精益生產(chǎn)
1. 異常作業(yè)的作業(yè)工序步驟確認
2. 確認作業(yè)標準書的符合性
3. 異常原因分析
4. 修正作業(yè)標準書
四、現(xiàn)場材料管理與精益生產(chǎn)
1. 領(lǐng)料管理與材料標識
2. 不良材料確認與原因分析
3. 與相關(guān)部門協(xié)調(diào)處理材料異常
4. 材料需求狀況確認
五、現(xiàn)場環(huán)境安全管理與精益生產(chǎn)
1. 現(xiàn)場需要的環(huán)境
2. 事故理論
3. 如何營造安全安心工作環(huán)境
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場4M1E方面存在問題點并提出對應(yīng)蓋上方案練習
主要解決問題與成果輸出：不了解現(xiàn)場管理的主要影響因素，從而導致現(xiàn)場過程管理失控，質(zhì)量，安全，交期等問題多發(fā)現(xiàn)象時有發(fā)生，充分了解現(xiàn)場管理各要素的控制方法
模塊三 價值流圖分析與柔性布局
第一講：VSM與精益生產(chǎn)管理
一、價值流圖分析作用（消除浪費+消除產(chǎn)生浪費的根源）
1. 運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2. 從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 認識價值流圖的6大作用
二、價值流圖分析與增值比
1. 精益生產(chǎn)與價值流圖分析
2. 價值流與增值比
3. 價值流圖分析好處
三、價值流圖分析步驟
第一步：成立小組
第二步：選定產(chǎn)品
第三步：價值流圖制作過程
第四步：界定客戶需求
第五步：畫出流程步驟
第六步：收集流程資料
第七步：收集庫存數(shù)據(jù)
第八步：收集外部運輸數(shù)據(jù)
第九步：內(nèi)部物流與信息流
研討：如何計算流程周期與效率
第十步：明確改善爆炸點
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分
主要解決問題與成果輸出：不了解公司哪些過程產(chǎn)生價值？哪些過程不增值，存在很大浪費
第二講：精益生產(chǎn)管理與柔性單元
一、精益生產(chǎn)與優(yōu)化組織機構(gòu)
1. 優(yōu)化組織的三大原則
2. 優(yōu)化組織的具體方法
3. 優(yōu)化組織的效果
二、精益生產(chǎn)與提高勞動效率
研討：如何衡量與提升勞動力效率？樹立正確工作態(tài)度？幫助員工養(yǎng)成良好工作習慣？
1. 員工必備的知識與技能
2. 技能等級劃分的三種方法
3. 技能提升途徑—OJT
研討：如何培養(yǎng)多技能員工
三、精益生產(chǎn)與柔性生產(chǎn)單元
1. U型布局的特征及其優(yōu)缺點
2. U型布局運用要點及其種類
3. 多能工培養(yǎng)
實例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線
主要解決問題與成果輸出：不了解精益生產(chǎn)首先應(yīng)該從科學布局開始，布局決定結(jié)局
模塊四 精益生產(chǎn)核心工具
第一講：精益生產(chǎn)核心工具：6S管理實務(wù)
一、6S介紹與理念
——現(xiàn)場管理的重要性，推行6S阻力與好處
二、6S內(nèi)容與原則
案例分析：標桿企業(yè)5S標準---圖片分享
1. 6S活動原則
2. 6S規(guī)劃及實施原則
3. 6S日?；顒釉瓌t
三、6S的各項要義與要求
1. 整理的含義與要求：做好層別管理和發(fā)生根源對策
2. 整頓的含義與要求：做好定置管理和消除尋找時間
3. 清掃的含義與要求：日常清掃活動和微小障礙排除
4. 清潔的含義及要求：通過管理保持整潔
5. 素養(yǎng)的含義與要求：塑造形象，創(chuàng)建愉快、融洽的職場環(huán)境
6. 現(xiàn)場安全管理的要點：做到安全管理零缺陷
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：如何成為有素養(yǎng)的員工案例練習
主要解決問題與成果輸出：不了解6S推行的最高境界應(yīng)該是變“要我做”為“我要做”
第二講：精益生產(chǎn)核心工具：防錯法
一、防錯法與精益生產(chǎn)
1. 失誤、錯誤和缺陷
2. 人的失誤一般原因
3. 制造過程常見失誤
4. 管理過程的常見失誤
5. 防錯法的作用
6. 對待失誤的三類態(tài)度
二、防錯法技術(shù)與工具
1. 防錯思路與運用——消除、替代、簡化、檢測、防護
2. POKA-YOKE四種模式——有形防錯、有序防錯、編組與記數(shù)防錯、信息加強防錯
3. 防錯檢測技術(shù)——判斷型檢測、信息型檢測、溯源型檢測
4. 防錯裝置——防錯裝置的水平、日常檢測裝置
總結(jié)：防錯法十大原理與精益生產(chǎn)
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：公司設(shè)備管理中防錯防呆案例練習
主要解決問題與成果輸出：不了解問題發(fā)生的根源以及如何防止問題發(fā)生的措施與方法,掌握防錯防呆原理以及思路方法
第三講：精益生產(chǎn)核心工具：TPM
一、TPM設(shè)備自主保全管理
1. 自主保全與專業(yè)保全的區(qū)別
2. 自主保全的推行方法
3. 初期清掃
4. 發(fā)生源頭及困難不為改善對策
5. 設(shè)備保全基準
6. 總點檢與自主點檢
7. 形成自主管理體制
二、TPM設(shè)備計劃保全管理
1. 計劃保全活動的目的與目標
2. 計劃保全和自主保全分擔
3. 保全方式的種類
4. 計劃保全6STEP活動體系
5. 計劃保全S第1STEP促進要領(lǐng)
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：公司設(shè)備管理中問題與解決方案案例練習
主要解決問題與成果輸出：設(shè)備管理只“重使用”，“輕保養(yǎng)”導致的各種設(shè)備故障問題多發(fā)現(xiàn)象,掌握自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)的內(nèi)容與方法
模塊四：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善
第一講：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理改善
一、改善意義與精益生產(chǎn)
1. 問題意識
2. 改善可以帶來的效果，改善無處不在
3. PDCA的概念和應(yīng)用意義
二、改善內(nèi)容與精益生產(chǎn)
1. 認識并消除現(xiàn)場七大浪費
案例分析：某生產(chǎn)線制作流程的改善
2. 班組現(xiàn)場改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的應(yīng)用，平衡生產(chǎn)線改善
3. 班組員工提案改善三步法
問題研討：提案箱為什么成了擺設(shè)
4. 多產(chǎn)提案的方法和步驟
案例分析：“員工提案表”范本解析
三、改善步驟與精益生產(chǎn)
1. 明確目標與標準
2. 原因分析
3. 確定要解決的問題
4. 擬定對策
5. 做出行動計劃
6. 執(zhí)行行動計劃
7. 改善效果確認
8. 標準化管理
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：改善案例分析
主要解決問題與成果輸出：現(xiàn)場問題一直多發(fā)，重復發(fā)生而沒有得到解決的長期頭痛問題，掌握如何發(fā)現(xiàn)問題與如何解決問題的方法與步驟
模塊五：學以致用復盤行動
各學習小組總結(jié)學習內(nèi)容，提煉課堂學習心得，完成課程復盤
