主講老師: 韓永春（培訓(xùn)費(fèi)：2.5-3萬元/天）    

工作背景：
曾任世界500強(qiáng)美資杜邦公司DOE專家，亞太區(qū)質(zhì)量顧問，精益六西格瑪培訓(xùn)師；斯普林顧問咨詢公司培訓(xùn)總監(jiān)；歐洲芬蘭科泰公司SixSigmaLeader,六西格瑪黑帶。具有十年以上豐富的DOE培訓(xùn)和運(yùn)用經(jīng)驗(yàn)，曾赴日本、印度、...

主講課程：
核心課程:【試驗(yàn)設(shè)計(jì)DOE】【質(zhì)量管理與質(zhì)量工具系列】【精益生產(chǎn)和六西格瑪】【項(xiàng)目管理】主打課程:【試驗(yàn)設(shè)計(jì)DOE】高級質(zhì)量和研發(fā)工具，也是六西格瑪改進(jìn)階段的重...

  精益生產(chǎn)及其十大工具3-4天課程大綱詳細(xì)內(nèi)容

課程分類： 精益生產(chǎn)

課程目標(biāo)：

1、了解精益生產(chǎn)如何與實(shí)際生產(chǎn)活動有效結(jié)合。

2、將5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)工具有效結(jié)合，達(dá)到更高的精益目標(biāo)。

3、綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會精益各種工具的聯(lián)系和核心。

4、真正理解和推動精益生產(chǎn)。

5、系統(tǒng)化地持續(xù)改進(jìn)企業(yè)現(xiàn)場管理水平。

課程對象：CEO、董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、部門總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、工程經(jīng)理、維修經(jīng)理、采購經(jīng)理、生管經(jīng)理、倉貯經(jīng)理、IT經(jīng)理、工程師、技術(shù)員、企業(yè)骨干等希望學(xué)習(xí)和研究精益生產(chǎn)的人員

課程時間：3-4天

第十七章 精益生產(chǎn)介紹

十八. 精益(Lean)簡介

5. 精益的旅程

6. 精益企業(yè)的五項(xiàng)簡明原則

十九. TPS精益企業(yè)之屋

二十. 三種生產(chǎn)方式比較

二十一. 改善(Kaizen)簡介

二十二. 八大浪費(fèi)

二十三. 工廠十二個動作的浪費(fèi)

二十四. 精益十大工具

21. 現(xiàn)場改善

22. 價值流程圖

23. 6S與目視化管理

24. 員工活動分析

25. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)

26. 工作場所的設(shè)計(jì)

27. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

28. 全面生產(chǎn)維護(hù)

29. 看板和拉動系統(tǒng)

30. 防錯

二十五. 改善的十大原則

二十六. 改善的例子

二十七. 課堂練習(xí)

第十八章 工具一:現(xiàn)場改善

十五. 回顧什么是 “Kaizen”

十六. 了解幾種典型的改善工具

17. 消除8大浪費(fèi)。

18. 操作研究

19. 流程研究

20. 點(diǎn)對點(diǎn)圖 - 移動研究

21. 物料需求拉動系統(tǒng)。

22. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)

23. 問5個為什么

24. 生產(chǎn)線平衡  - 消除瓶頸

十七. kaizen–團(tuán)隊(duì)協(xié)作

十八. 明確改善的管理流程

十九. Kaizen的三個階段

3. 第一階段: 計(jì)劃和準(zhǔn)備階---改善項(xiàng)目表格&改善準(zhǔn)備清單

4. Kaizen活動周---詳細(xì)的本周時間安排表

5. 總結(jié)，慶祝，跟蹤---改善各階段每周清單

二十. 樣例---EP熱封機(jī)產(chǎn)能提高

二十一. 課堂練習(xí)

第十九章 工具二:價值流程圖(VSM)

十一. 如何從價值的角度分析工作.

十二. 價值流程圖的作用和特點(diǎn).

十三. 圖示符號

4. 物流符號

5. 信息流符號

6. 其它常用符號

十四. 樣例

十五. 如何畫出價值流程圖

十六. 節(jié)拍時間的計(jì)算

4. 節(jié)拍時間的計(jì)算實(shí)例

5. 節(jié)拍時間的計(jì)算練習(xí)

6. 節(jié)拍時間和生產(chǎn)周期時間的計(jì)算

十七. 畫現(xiàn)狀價值流程圖

十八. 價值流程圖解讀

3. 樣例1

4. 樣例2

十九. 改善點(diǎn)的優(yōu)先次序排列表格

二十. 練習(xí): 畫出并分析本公司現(xiàn)狀價值流程圖

第二十章 工具三:6S與現(xiàn)場目視化管理

五. 6S與現(xiàn)場目視化管理概述

1. 5S的概念

2. 6S與其它管理工具的關(guān)系

3. 推行6S管理的作用

4. 6S成功推進(jìn)必備的三種心態(tài)

5. 目視化管理

6. 目視化管理法的好處

7. 6S與現(xiàn)場目視化管理的關(guān)系

六. 整理

1. 整理的真意

2. 整理的作用

3. 整理的機(jī)會樣例

七. 整頓

1. 整頓的真意

2. 整頓的作用

3. 整頓的例子

八. 清掃

1. 清掃的真意

2. 清掃的作用

3. 清掃的樣例

九. 清潔

1. 清潔的真意

2. 清潔的作用

3. 標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善的基礎(chǔ)

十. 素養(yǎng)

1. 素養(yǎng)的真意

2. 素養(yǎng)的作用

3. 素養(yǎng)養(yǎng)成的基本過程

十一. 安全

1. 從事故中可以洞察安全的重要性

2. 車間作業(yè)安全七項(xiàng)

3. 安全推動重點(diǎn)

十二. 目視化管理與看板管理實(shí)戰(zhàn)方法

第二十一章 工具四:員工活動分析

四. 員工動作分析的意義

五. 典型的員工活動

六. 員工動作分析工具

七. 圖形分析－員工工作流程

八. 分析工具– 時間分析

九. 員工工作簡化的步驟

十. 驅(qū)動改善的幾個問題

1. 問５個ＷＨＹ

2. 簡化員工移動

3. 簡化工具和信息設(shè)備

4. 平衡工作負(fù)荷

5. 員工動作分析改善前與改善后對比

6. 文件化

十一. 課堂練習(xí)

第二十二章 工具五:快速轉(zhuǎn)產(chǎn)(SMED)

七. 什么是轉(zhuǎn)產(chǎn)（換模）時間?

八. 轉(zhuǎn)產(chǎn)時間的定義

九. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的成功例子

十. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的 8 個步驟

9. 寫出當(dāng)前的轉(zhuǎn)產(chǎn)的操作

10. 區(qū)分出內(nèi)部工作和外部工作

11. 把內(nèi)部的工作轉(zhuǎn)移到外部去

12. 找出平（并）行的工作

13. 流水線化內(nèi)外部工作

14. 試驗(yàn)短期的計(jì)劃

15. 確認(rèn)程序和結(jié)果

16. 文件化新的程序

十一. 樣例

十二. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)練習(xí)

第二十三章 工具六:工作場所的設(shè)計(jì)

三. 工作場所的最優(yōu)化

四. 工作場所的設(shè)計(jì)流程

7. 解放思想--設(shè)計(jì)完美的生產(chǎn)線

8. 定義工作區(qū)域 的范圍和內(nèi)容--- 詳細(xì)定義工作順序和各工位

9. 初步設(shè)計(jì)出 生產(chǎn)線排列的草稿--- 選擇生產(chǎn)線的排列設(shè)計(jì)方法

10. 詳細(xì)的工作崗位設(shè)計(jì)--- 精益設(shè)備的考量, 精益設(shè)備與傳統(tǒng)設(shè)備的比較.

11. 設(shè)計(jì)理念的分析--- 對各種選項(xiàng)進(jìn)行分析, 運(yùn)用模型來分析

12. 選擇最終的設(shè)計(jì)

五. 產(chǎn)線排列設(shè)計(jì)樣例

六. 工作場所的設(shè)計(jì)練習(xí)

第二十四章 工具七:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

四. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的運(yùn)用

五. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的要求

六. 為什么要進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)?

七. 如何使用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)?

八. 對標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改進(jìn)

九. 執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的步驟

1. 詳細(xì)定義

1) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)清單

2) 生產(chǎn)能力計(jì)劃表

2. 擬定標(biāo)準(zhǔn)圖表作業(yè)指導(dǎo)書

1) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書練習(xí)

3. 把標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)編輯成冊

4. 貫徹執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

十. 總結(jié)

第二十五章 工具八:全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

六. 什么是TPM

七. 為什么要使用TPM?

八. TPM 關(guān)鍵概念

九. TPM執(zhí)行流程

6. 建立一個測量系統(tǒng)

1) 設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算

2) 練習(xí)

7. 提高運(yùn)作表現(xiàn)

1) 初步清潔：發(fā)現(xiàn)設(shè)備的不穩(wěn)定之外

2) 預(yù)防性工作

3) 對設(shè)備缺陷進(jìn)行維修

8. 執(zhí)行自主維護(hù)

1) 了解設(shè)備

2) 確定清潔與潤滑標(biāo)準(zhǔn)

3) 日常清潔與檢查

9. 建立有效的預(yù)防性維護(hù)系統(tǒng)

10. 使用一些探測設(shè)備防止機(jī)器故障的產(chǎn)生

11. 案例分享

十. 課堂練習(xí)

第二十六章 工具九:看板和拉動系統(tǒng)(Kanban&Pull System)

五. 拉動系統(tǒng)的好處

六. 物料補(bǔ)給系統(tǒng)

七. 拉動系統(tǒng)的物料補(bǔ)給

八. 拉動系統(tǒng)的簡單示例

九. 通過看板(Kanban)系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)拉動系統(tǒng)

十. 看板管理的目的

十一. 看板的類型

十二. 看板的詳細(xì)說明

十三. 信號裝置

十四. 看板數(shù)的計(jì)算

1. 生產(chǎn)看板卡計(jì)算

2. 看板數(shù)計(jì)算樣例

3. 看板數(shù)計(jì)算練習(xí)

第二十七章 工具十:防錯(Mistake Proofing)

六. 防錯法的起源、定義

七. 防錯法的十大原理

11. 斷根原理

12. 保險原理

13. 自動原理

14. 相符原理

15. 順序原理

16. 隔離原理

17. 復(fù)制原理

18. 層別原理

19. 警告原理

20. 緩和原理

八. Poke Yoke 裝置

九. 防錯七步法

十. 防錯系統(tǒng)的管理流程

第二十八章 如何推進(jìn)精益生產(chǎn)

二. 推行精益生產(chǎn)的步驟

9. 建立改善團(tuán)隊(duì)

10. 精益原理培訓(xùn)

11. 價值流程圖分析

12. 列舉問題，明確機(jī)會

13. 制定目標(biāo)，解決問題

14. 標(biāo)準(zhǔn)化體系與連續(xù)流

15. 建立節(jié)拍、提高效率、縮短制造時間

16. PDCA持續(xù)改進(jìn)

三. 推行精益生產(chǎn)的注重點(diǎn)

培訓(xùn)總結(jié)與答疑