主講老師: 韓永春（培訓費：2.5-3萬元/天）
工作背景：
曾任世界500強美資杜邦公司DOE專家，亞太區(qū)質(zhì)量顧問，精益六西格瑪培訓師；斯普林顧問咨詢公司培訓總監(jiān)；歐洲芬蘭科泰公司SixSigmaLeader,六西格瑪黑帶。具有十年以上豐富的DOE培訓和運用經(jīng)驗，曾赴日本、印度、...
主講課程：
核心課程:【試驗設(shè)計DOE】【質(zhì)量管理與質(zhì)量工具系列】【精益生產(chǎn)和六西格瑪】【項目管理】主打課程:【試驗設(shè)計DOE】高級質(zhì)量和研發(fā)工具，也是六西格瑪改進階段的重...
TS16949 五大核心質(zhì)量工具課程大綱詳細內(nèi)容
課程分類： TS五大工具
課程目標：
1. 通過學習五大核心工具，掌握新產(chǎn)品開發(fā)策劃要點與失效模式、提升預(yù)防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現(xiàn)有測量系統(tǒng)與提升產(chǎn)品數(shù)據(jù)質(zhì)量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；
2. 掌握五大核心工具專業(yè)知識，在公司內(nèi)部制作相關(guān)文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求；
3. 通過對五大核心工具實施重點與疑難剖析和案例與經(jīng)驗分享，預(yù)防產(chǎn)品不良發(fā)生、提高現(xiàn)有過程能力與品質(zhì)管理水準，從而提升企業(yè)現(xiàn)有經(jīng)營管理績效。
課程對象：企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、IT經(jīng)理、研發(fā)部、技術(shù)部、企劃部、制造部、資材部、各級管理人員和TS16949小組成員。
課程時間：2-3天
第一部分 AQPQ-產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃
一、前 言
1. TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)
2. APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關(guān)系圖
1) 產(chǎn)品質(zhì)量策劃基本原則
2) 組織小組
3) 確定范圍
4) 小組間的聯(lián)系
5) 培訓
6) 顧客和組織的參與
7) 同步工程
8) 控制計劃
9) 問題的解決
10) 產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃
11) 與進度圖表有關(guān)的計劃
第一節(jié)計劃和確定項目
1. 顧客的呼聲
2. 業(yè)務(wù)計劃/營銷策略
3. 產(chǎn)品/過程基準數(shù)據(jù)
4. 產(chǎn)品/過程設(shè)想
5. 產(chǎn)品可靠性研究
6. 顧客輸入
7. 設(shè)計目標
8. 可靠性和質(zhì)量目標
9. 初始材料清單
10. 初始過程流程圖
11. 產(chǎn)品和過程的特殊性的初始清單
12. 產(chǎn)品保證計劃
13. 管理者支持
第二節(jié)產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)
1. 設(shè)計失效模式及后果分析
2. 可制造性和裝配設(shè)計
3. 設(shè)計驗證
4. 設(shè)計評審
5. 樣件制造——控制計劃
6. 工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))
7. 工程規(guī)范
8. 材料規(guī)范
9. 圖樣和規(guī)范的更改
10. 新設(shè)備/工裝和設(shè)施需求
11. 產(chǎn)品和過程特殊特性
12. 量具/試驗設(shè)備要求
13. 小組可行性承諾和管理者支持
第三節(jié)過程設(shè)計和開發(fā)
1. 包裝標準
2. 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審
3. 過程流程圖
4. 車間平面布置圖
5. 特性矩陣圖
6. 過程失效模式和后果分析(PFMEA)
7. 試生產(chǎn)控制計劃
8. 過程指導書
9. 測量系統(tǒng)分析計劃
10. 初始過程能力研究計劃
11. 管理者支持
第四節(jié)產(chǎn)品和過程確認
1. 試生產(chǎn)
2. 測量系統(tǒng)評價
3. 初始過程能力研究
4. 生產(chǎn)件批準
5. 生產(chǎn)確認試驗
6. 包裝評價
7. 生產(chǎn)控制計劃
8. 質(zhì)量策劃認定和管理者支持
第五節(jié)反饋、評定和糾正措施
1. 減少變差
2. 顧客滿意
3. 交付和服務(wù)
4. 有效的經(jīng)驗總結(jié)及最佳實踐
第六節(jié)控制計劃方法
1. 控制計劃欄目說明
2. 過程分析
第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析
第一節(jié)FMEA的發(fā)展過程
1. 了解FMEA
2. FMEA定義
3. FMEA的目的
4. 什么時候用FMEA
5. FMEA的分類
第二節(jié) DFMEA (設(shè)計FMEA)
1. 設(shè)計FMEA簡介
2. 設(shè)計FMEA的作用
3. 潛在的失效模式和后果分析
4. 設(shè)計FMEA的開發(fā)
第三節(jié)PFMEA簡介
1.PFMEA 的時間順序
2.PFMEA集體的努力
3.成功的PFMEA 小組
4.PFMEA 小組的守則
5.PFMEA 小組決定的標準/模式
6.腦力風暴Brainstorming
第四節(jié)執(zhí)行PFMEA
1. 執(zhí)行PFMEA的步驟
2. PFMEA練習
3. 潛在的失效模式
4. 潛在的失效后果
5. 嚴重程度S
6. 嚴重度(Severity)的評分標準
7. 潛在的失效原因/機理
8. 分析失效原因時注意事項
9. 頻度數(shù)O
10. 發(fā)生頻度(Occurrence)的評分標準
11. 現(xiàn)行過程控制
12. 探測度D
13. 風險優(yōu)先系數(shù)RPN
14. 建議措施/責任及目標完成日期
15. 過程FMEA 小組成員
第三部分 SPC統(tǒng)計過程分析
第一節(jié)
1. SPC的產(chǎn)生
2. 質(zhì)量工程
第二節(jié)
1. SPC的作用
2. 監(jiān)控與控制
3. 質(zhì)量特性分類
第三節(jié)SPC常用術(shù)語解釋
1. 定性和定量的數(shù)據(jù)
2. 數(shù)據(jù)的類型
3. 常用統(tǒng)計術(shù)語
4. 制程變化的準確與精確
5. 制程變化的特點
6. 正態(tài)分布——品管核心統(tǒng)計理論
7. 用正態(tài)分布展示和評價過程
8. 離散趨勢和中心趨勢的度量
9. 多種模式分布
10. 數(shù)據(jù)的描述性統(tǒng)計-Minitab
11. 3σ原理
第四節(jié) 控制圖概述
1. 控制圖的要素
2. 偶然原因和異常原因
3. 控制圖的分類（按用途分）
4. 分析用控制圖與控制用控制圖
5. 控制界限與規(guī)格
6. 規(guī)格與過程能力分析
7. 常用的過程能力衡量指標
8. 過程能力指數(shù)與控制圖
9. 各種失控的模式
10. 控制圖的八大制作步驟
第五節(jié) 常規(guī)控制圖
1. 計量型數(shù)據(jù)控制圖
2. I-MR: 單值-移動極差控制圖
3. I-Chart控制圖
4. I-MR控制圖的練習
5. Xbar & R與Xbar & S: 均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖
6. Xbar & R與Xbar & S的樣例
7. 子組合理原則
8. Xbar & R與Xbar & S的Minitab輸出
9. Xbar & R與Xbar & S的練習
10. 計數(shù)型計件控制圖
11. P 和nP: 不合格品率與不合格品數(shù)控制圖
12. P 和nP控制圖樣例
13. P 和nP 控制圖的練習
14. 計數(shù)型計點控制圖
15. C和U Chart: 不合格數(shù)與單位不合格數(shù)控制圖
16. C和U Chart控制圖樣例
17. C和U Chart控制圖的練習
18. 設(shè)置或改變控制限的原則
第四部分 MSA-測量系統(tǒng)分析
第一節(jié). 計數(shù)型數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析
1. 為什么要使用計數(shù)型數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析
2. 計數(shù)型數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析步驟
3. 運用Minitab來分析為什么要使用計數(shù)型數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析
第二節(jié). 計量型數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析
1. 基本概念
1) 為什么要學習測量系統(tǒng)
2) 準確性與精確性
3) 測量系統(tǒng)的精確性
4) 再現(xiàn)性與重復(fù)性
5) 對于再現(xiàn)性失效的處理
6) 對于重復(fù)性失效的處理
7) 對于準確性失效的處理
8) 對于穩(wěn)定性失效的處理
9) 對于線性失效的處理
10) 練習
2.Minitab中Gage R&R的數(shù)據(jù)輸入
第三節(jié). Minitab中Gage R&R的數(shù)據(jù)輸出分析
1. 方差分析(ANOVA)
2. Gage R&R及其波動(方差)分量
3. Gage R&R中有關(guān)方差的數(shù)據(jù)計算
4. Gage R&R及其標準偏差分量
5. 測量系統(tǒng)的分辨力
6. 測量系統(tǒng)的接收標準
第四節(jié). Minitab中Gage R&R的圖表輸出分析
1. Gage R&R的圖表輸出
2. Gage R&R的均值-極差控制圖
3. Gage R&R的圖表輸出
4. 對于失效的測量系統(tǒng)應(yīng)如何處理
第五節(jié). 測量系統(tǒng)分析的步驟
1. 方差分析(ANOVA)
2. Gage R&R及其波動(方差)分量
3. Gage R&R中有關(guān)方差的數(shù)據(jù)計算
4. Gage R&R及其標準偏差分量
5. 測量系統(tǒng)的分辨力
6. 測量系統(tǒng)的接收標準
第六節(jié). 課堂練習
1. 練習1
2. 練習2
3. 練習3
4. 練習4
第五部分 PPAP—生產(chǎn)件批準程序
第一節(jié) PPAP概述
1. 什么是PPAP
2. 為什么要推行PPAP
3. PPAP的目的
4. PPAP的適用性
5. PPAP提交的時機
6. PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn)
7. 生產(chǎn)件批準程序(PPAP)流程圖
第二節(jié) 與PPAP有關(guān)的術(shù)語和定義
第三節(jié)PPAP要求提交的內(nèi)容
1. 設(shè)計記錄
2. 工程變更文件
3. 工程批準
4. 設(shè)計FMEA
5. 過程流程圖
6. 過程FMEA
7. 控制計劃
8. 測量系統(tǒng)分析研究
9. 尺寸報告
10. 材料和性能測試結(jié)果及紀錄
11. 初始過程能力研究
12. 有資格的實驗室文件
13. 外觀批準報告
14. 生產(chǎn)樣件
15. 標準樣件
16. 檢查輔具
17. 顧客特殊要求
18. (PSW)零件提交保證書
19. 案例分析
第四節(jié)PPAP實施的時機和范圍
第五節(jié)PPAP提交的要求
第六節(jié)組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求
培訓總結(jié)與答疑
