主講老師: 段富輝（培訓(xùn)費(fèi)：1.5-2萬元/天）
工作背景：
10年擔(dān)任富士康科技集團(tuán)資深副總，分管過中央人資部、財(cái)務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部5年擔(dān)任富士康IE學(xué)院院長3年擔(dān)任富士康(鄭州園區(qū))副總經(jīng)理3年擔(dān)任意大利德龍建伍集團(tuán)（東莞）工廠長
主講課程：
主講課程：1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；2、《中國式精益管理》；3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；4、《工廠經(jīng)理人的管控七手法》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
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IE技術(shù)與現(xiàn)場(chǎng)效率改善訓(xùn)練課程大綱詳細(xì)內(nèi)容
課程分類： IE工業(yè)工程
課程目標(biāo)：
獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
協(xié)助企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。
掌握IE手法和改善技巧。
制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案。
提高人、機(jī)、物的利用率。
獲得組織實(shí)施改善、全面推行IE的能力。
與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗(yàn)，共享智慧，碰撞思想。
課程對(duì)象：生產(chǎn)主管、中層管理部干、IE/PE/ME/QE等技術(shù)工程崗位，生產(chǎn)單位現(xiàn)場(chǎng)管理干部等
課程時(shí)間：2天
互動(dòng)/破冰
第一章IE導(dǎo)入
1、IE發(fā)展歷程和概念
2、IE技術(shù)體系
3、IE主要工作內(nèi)容
4、IE工程師的素養(yǎng)
第二章IE與JIT/PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關(guān)系
1、豐田生產(chǎn)方式（TPS）介紹
2、美國人為何要學(xué)豐田
3、精益發(fā)展
4、精益實(shí)踐在中國的發(fā)展?fàn)顩r
5、為了生存一路賽跑——－內(nèi)部挑戰(zhàn)
6、精益生產(chǎn)與IE
7、精益生產(chǎn)系統(tǒng)
8、精益理念與精益思想五原則
9、IE與PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關(guān)系
第三章IE與卓越現(xiàn)場(chǎng)管理5S的關(guān)系
1、5S管理是IE推行的基礎(chǔ)
2、突破5S實(shí)施的瓶頸
3、5S效果保持的關(guān)鍵管理技術(shù)
4、目視控制概念
5、目視控制的作用
6、目視控制的領(lǐng)域
第四章IE工作研究－方法（一）
工作研究概要
1、方法研究分析技術(shù)
2、豐田水準(zhǔn)介紹
3、現(xiàn)場(chǎng)改善提案書
4、決定工程流程分析作成位置
5、工程流程分析的作成
6、應(yīng)有的姿態(tài)
7、改善手段
8、工程種類分析
9、10、展開應(yīng)有姿態(tài)的改善方向
11、變革的階段和日程規(guī)劃
12、結(jié)構(gòu)的確認(rèn)和現(xiàn)狀評(píng)價(jià)
13、今后的展開
14、生產(chǎn)變革小組的建設(shè)
15、全員參與改善的項(xiàng)目管理表
16、提案卡
17、工程改善提案板
18、改善進(jìn)度管理
19、改善結(jié)果管理
20、檢查的現(xiàn)狀把握
21、現(xiàn)場(chǎng)改善的著眼點(diǎn)
22、停滯的改善3STEP和對(duì)象
23、制品放置改善的5階段
24、現(xiàn)場(chǎng)改善實(shí)施的注意事項(xiàng)
26、新生產(chǎn)方式和工廠革新教育計(jì)劃
27、改革職能職責(zé)分擔(dān)規(guī)劃
28、自律生產(chǎn)方式（案例說明）
29、一個(gè)流和單個(gè)流的區(qū)別管理（案例說明）
30、促進(jìn)改善10項(xiàng)目
31、阻礙改善10項(xiàng)目
32、改善課題（實(shí)例說明）
33、流程符號(hào)分析方法（案例——－工程分析總括表）
34、流程分析方法（案例——－生產(chǎn)流程圖）
35、一個(gè)流的生產(chǎn)線布局改善（案例解說）
36、與流程相關(guān)的布局設(shè)計(jì)（部門關(guān)系和場(chǎng)所關(guān)系）
37、作業(yè)流程分析表
38、流程分析四巧法和思維十法
39、工程配置P-Q分析
40、合理工程配置的布局（4種案例分析）
第五章IE工作研究－設(shè)備改善（二）
關(guān)注設(shè)備的時(shí)間損失分類（三大類）
1、典型設(shè)備損失因果案例分析（OEE案例分析）
2、設(shè)備改善目的和目標(biāo)
3、改善前提條件
4、設(shè)備綜合效率的定義與運(yùn)算
5、設(shè)備保全體制的確立
6、故障原因IE
7、故障能力4水準(zhǔn)
8、9、解決故障的對(duì)策
10、PM分析（記入例說明）
11、停頓原因
12、暫停（チョコ停）4水準(zhǔn)
13、停頓5階段對(duì)策
14、速度UP4水準(zhǔn)
15、速度UP的順序5階段
16、作業(yè)者的技能影響
17、OEE綜合運(yùn)行效率概念
18、OEE計(jì)算示例:演示教學(xué)
19、OEE考核表
第六章IE工作研究－動(dòng)作分析改善（三）
1、動(dòng)作分析（記入例）
2、動(dòng)作分析（符號(hào)＋記號(hào)＋顏色）
3、動(dòng)作分析改善事例說明
4、經(jīng)濟(jì)動(dòng)作原則含義
5、經(jīng)濟(jì)動(dòng)作三原則
6、動(dòng)作改善20原則和人體運(yùn)用8原則
人體運(yùn)用8原則
1）手部動(dòng)作5個(gè)等級(jí)
2）工作場(chǎng)所6原則
3）定置定位、就近依序改善實(shí)踐
4）豐田人非增值案例說明
5）工具設(shè)備6原則
6）物料取放操作位置改善實(shí)踐案例說明
7）7、時(shí)間和工作分析方法（MOD法及21動(dòng)作）
8、MTM法的動(dòng)作基本要素
9、MOD法手工擰緊螺母動(dòng)作分析案例
第七章標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡及生產(chǎn)線平衡
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概要
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書
3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)案例說明
4、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間分析
5、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實(shí)踐應(yīng)用
6、工序負(fù)荷平衡改善前后對(duì)比圖
7、標(biāo)準(zhǔn)化管理與建設(shè)企業(yè)文化的關(guān)系
