主講老師: 崔軍（培訓費：1.5-2萬元/天）    

工作背景：
22年世界500強企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗12年制造業(yè)咨詢培訓經(jīng)驗富士康集團首批認證講師富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師曾任：美的集團（世界500強）|精益生產(chǎn)及智能制造專家曾任：海爾集...

主講課程：
《產(chǎn)銷平衡——SCM供應鏈管理》《成就時代企業(yè)——智能制造&數(shù)字化轉(zhuǎn)型》《高執(zhí)行力-----班組長技能提升特訓營》《工廠整體效率提升——TPM管理》《降本增效——工廠八大浪費消除》...

  降本增效----精益生產(chǎn)提升運營效益課程大綱詳細內(nèi)容

課程分類： 精益生產(chǎn)

課程目標：

效果1：學習精益生產(chǎn)體系，構(gòu)建企業(yè)精益管理，建設(shè)精益管理組織體系

效果2：倡導精益生產(chǎn)文化，建設(shè)精益改善制度，制定精益改善活動機制

效果3：推動精益變革改善，提升企業(yè)經(jīng)營效益，確定精益變革改善目標

效果4：直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法，輸出問題分析思維導圖

效果5：樹立全新管理思維，積極推進管理變革，給出全員提案管理制度

效果6：解析生產(chǎn)現(xiàn)場管理，掌握精益管理工具，熟練運營精益十大工具

效果7：掌控產(chǎn)品生產(chǎn)異常，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控，規(guī)范品質(zhì)異常閉環(huán)管理

效果8：分析生產(chǎn)工時損失，提升生產(chǎn)效率管制，規(guī)范損失工時異常管理

效果9：合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應用效益，制定人效機效坪效目標

效果10：培養(yǎng)精益文化基因，提高制造競爭實力，給出精益綠帶黑帶標準

課程對象：制造業(yè)中高層管理人員（總經(jīng)理、經(jīng)理、廠長、主任等）；工程技術(shù)人員

課程時間：2天，6小時/天

第一講：全面認識：精益生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)概述

1. “精益”釋義

2. 精益生產(chǎn)概念

3. 精益生產(chǎn)起源

二、精益運營

1. 精益與老婆Lean Production & Lao Po

2. 精益與經(jīng)營

3. 精益與客戶

4. 精益與公司

5. 精益與工廠

6. 精益與TPS

7. 精益與ACE（獲取競爭優(yōu)勢）

課堂討論：您心目中的精益管理如何做？為什么說精益管理價值無處不在？

三、精益生產(chǎn)五大原則

1. 價值

2. 價值流

3. 流動

4. 拉動

5. 盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進制造企業(yè)如何推進盡善盡美？

四、價值流管理

1. 工廠價值的實現(xiàn)過程

2. 工廠的運作本質(zhì)：價值的流動

3. 價值流分析

4. 如何繪制價值流程圖VSM

5. 價值流改善

案例分析：摩托車車架現(xiàn)狀價值流程圖繪制分析及重要改善舉措分享

五、精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式比較

1. 手工生產(chǎn)方式

2. 大批量生產(chǎn)方式

3. 精益生產(chǎn)模式

現(xiàn)場互動：貴公司屬于何種生產(chǎn)方式？制造競爭力如何？如何構(gòu)建精益生產(chǎn)模式？

第二講：追本溯源，精益生產(chǎn)與TPS

一、認識TPS

1. 什么是豐田TPS

2. 豐田TPS的產(chǎn)生

3. 豐田三個主要人物推進TPS的發(fā)展

二、TPS的基本思想

1. 企業(yè)經(jīng)營的目的

2. 豐田實現(xiàn)增加利潤方式：注重降低成本，保護利潤

3. 成本的構(gòu)成

4. 豐田生產(chǎn)方式的目標

5. 在TPS中監(jiān)督者發(fā)揮重要作用：監(jiān)督者五大條件

1）工作的知識

2）職責的知識

3）教授的技能

4）待人的技能

5）改善的技能

6. 通過制造方法改變成本：消除生產(chǎn)七大浪費

三、TPS豐田屋的兩大支柱

1. 準時化生產(chǎn)

2. 自働化

四、推行TPS可產(chǎn)生的效益

1. 豐田汽車工業(yè)推進TPS產(chǎn)生的效益

2. 中國企業(yè)推進TPS應用的效果

五、TPS的現(xiàn)代發(fā)展

1. 日本制造業(yè)是否過了鼎盛時期？

2. 豐田總裁豐田章男對豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的解析

3. 豐田生產(chǎn)方式TPS與工業(yè)5.0

案例分析：豐田生產(chǎn)方式TPS給我們的啟發(fā)是什么？

第三講：直指目標：為什么要推進精益生產(chǎn)

一、制造業(yè)面臨的問題

1. 產(chǎn)能無法滿足市場需求

2. 無法按時按量交貨

3. 人員效率低下

4. 庫存過高，積壓資金

5. 質(zhì)量無法滿足客戶要求

6. 生產(chǎn)成本過高

7. 問題重復發(fā)生，每日忙于救火

8. 研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時浮現(xiàn)大量問題

9. 供應商無法準時保質(zhì)保量交貨

二、企業(yè)推進精益生產(chǎn)可產(chǎn)生的效果

1. 減少生產(chǎn)周期時間

2. 減少庫存

3. 提高生產(chǎn)效率

4. 減少產(chǎn)品市場缺陷

5. 降低廢品率

6. 提升安全指數(shù)

7. 降低生產(chǎn)場地面積

案例分析：SMT驅(qū)動板生產(chǎn)線快速換線改善（換線時間從2小時降低到15分鐘）

三、推進精益生產(chǎn)的終極目標

1. “零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費   2. “零”庫存     3. “零”浪費     4. “零”不良

5. “零”故障           6. “零”停滯     7. “零”災害

四、推進精益生產(chǎn)對企業(yè)生產(chǎn)的重要性

1. 通過改善消除浪費提高附加價值實現(xiàn)

2. 成本可以無限下降（改善無止境），成本取決于制造的方法

3. 成本下降10%，相對于利潤提升100%

案例分析：精益研發(fā)，電動機DFX模塊化設(shè)計應用的增值改善案例分享

第四講：內(nèi)功修煉：精益成本管理

一、精益成本管理思維方式

1. 成本歸零心法

1）成本歸零下乘境界：“及時發(fā)現(xiàn)問題，及時解決問題，不斷降本?！?/P>

2）成本歸零中乘境界：“一次把事做對，成本最低?！?/P>

3）成本歸零上乘境界：“選擇做對的事，杜絕決策失誤成本?！?/P>

4）成本歸零終極境界：“一切花錢的事，都以賺錢的方式實現(xiàn)?！?/P>

2. 塑造成本歸零價值觀

3. 打造成本歸零方法論

1）成本歸零-換思維

2）成本歸零-建體系

3）成本歸零-變機制

4）成本歸零-改習慣

二、精益成本管理方法論

1. 彈性成本

2. 成本儀表

3. 成本欽差

4. 組織瘦身

5. 資源挖掘

三、精益成本管理職能

1. 保戰(zhàn)略：憑借預算成為戰(zhàn)略翻譯官

2. 夠?qū)I(yè)：打鐵還需自身硬

3. 懂業(yè)務：業(yè)財一體化

4. 能賺錢：低調(diào)務實創(chuàng)利潤

四、成本管理模式

1. 作業(yè)成本法

1）解決了間接費用的分配準確性

2）實現(xiàn)持續(xù)降低成本

3）消除不增值作業(yè)

4）提供相對準確的成本信息實

5）明確成本標的范圍

6）科學、有效地控制成本

2. 成本企劃：目標成本管理

1）顧客與市場導向

2）成本源流管理

3）前饋式成本管理

4）綜合性成本管理

第五講：效率至尊：工廠整體生產(chǎn)效率提升

一、生產(chǎn)效率概述

1. 生產(chǎn)效率定義

2. 生產(chǎn)效率及相關(guān)指標的換算

1. OPE（OEE）=產(chǎn)出工時／可用工時

2. 產(chǎn)出工時=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標準時間

3. 可用工時=可用時間x可用人

4. 平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數(shù)）

5. 操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)／設(shè)定產(chǎn)能

6. 稼動率=投入工時／可用工時

7. 設(shè)定產(chǎn)能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8. 產(chǎn)出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設(shè)定效率

9. 總損失工時=可用工時-產(chǎn)出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失

10. 平衡損失＝（瓶頸x人數(shù)-單位標準工時）x設(shè)定產(chǎn)能

11. 操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失

12. 稼動損失=未稼動時間x人數(shù)。

13. 投入時間＝可用時間-未稼動時間

14. 未移動時間＝標準換線時間＋未開線時間

15. 投入工時＝投入時間x投入人數(shù)

3. 工廠兩大重要生產(chǎn)效率

1）OPE：工廠整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率

二、OPE概述

1. OPE解讀

OPE：在特定的時間內(nèi),完成產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)之有效工時與實際投入人力總工時之比,即整體工廠效率.

1）有效工時：在特定的時間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時

2）人力投入總工時：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時長

2. OPE時間架構(gòu)

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計算：OPE

案例分析：車間整體生產(chǎn)效率（OPE）計算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

OEE：是指設(shè)備在特定的設(shè)定時間內(nèi)，通過完成產(chǎn)品出數(shù)的有效時間,與設(shè)備歷時時間(設(shè)備投入總時間)之比，即整體設(shè)備效率

1）有效時間：在特定的時間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時長時間。

2）設(shè)備投入總時間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計計劃排產(chǎn)總時長時間。

2. 稼動時間的設(shè)定

1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時 ﹕7天*24小時*設(shè)備數(shù)

2）以人為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*10小時*設(shè)備數(shù)

3）特制程（人機結(jié)合）：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*16小時*設(shè)備數(shù)

3. OEE時間架構(gòu)

1）計劃停機損失：給出必要的設(shè)備維護保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失：時間稼動率

3）速度損失：性能稼動率

4）不良損失：良率

4. OEE的計算：

6. OEE演算

案例分析：OEE 計算

7. 世界級OEE標準

案例分析：現(xiàn)場結(jié)合學員生產(chǎn)現(xiàn)場實際互動，腦力激蕩，實例分析如何提升設(shè)備OEE？

第六講：卓越運營：精益生產(chǎn)系統(tǒng)構(gòu)建

一、精益生產(chǎn)管理體系

1. 精益生產(chǎn)的“三化”

1）準時化

2）自働化

3）少人化

2. 精益化的基礎(chǔ)：6S、TPM、標準化作業(yè)等

3. 精益生產(chǎn)由眾多模塊構(gòu)成集成

4. 精益生產(chǎn)的宗旨：消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化

案例分析：車間產(chǎn)線布局規(guī)劃，一個流、連線改善

二、JIT概述

1. JIT概念

2. JIT基本思想簡介

3. JIT應用解讀

4. 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式問題

5. JIT生產(chǎn)方式應用效果

6. 實行JIT的必備條件

7. 如何達成JIT生產(chǎn)

三、精益自働化

1. 自働化的本質(zhì)

2. 安燈系統(tǒng)

3. 三現(xiàn)主義

案例分析：微波爐裝配生產(chǎn)線構(gòu)建安燈系統(tǒng)，實施產(chǎn)線“自働化”案例分享

四、精益生產(chǎn)的目的

1. 精益生產(chǎn)的目的：是消除一切浪費，獲取最大利潤

2. 設(shè)計工藝革新：降低產(chǎn)品材料成本、作業(yè)標準時間

3. 消除一切浪費：工廠八大浪費排除

1）等待浪費     2）搬運浪費     3）庫存浪費     4）不良浪費

案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享

5）過量生產(chǎn)的浪費   6）過剩加工的浪費   7）動作的浪費   8）管理的浪費

案例分析：動作經(jīng)濟原則雙手反向?qū)ΨQ應用案例分享

4. 學習標桿企業(yè)“生產(chǎn)現(xiàn)場新十大浪費”

5. 學習標桿企業(yè)“非生產(chǎn)現(xiàn)場新七大浪費”

五、精益生產(chǎn)推動及實現(xiàn)的十大工具

工具一：6S現(xiàn)場活動與目視化管理

工具二：TPM全面生產(chǎn)維護

工具三：VSM價值流分析

工具四：SOP標準化作業(yè)

工具五：PULL拉動生產(chǎn)

工具六：JIT準時化生產(chǎn)

工具七：LOB生產(chǎn)線平衡設(shè)計

工具八：SMED快速換模

工具九：Kanban看板管理

工具十：kAIZEN持續(xù)改善

案例分析：如何編寫SOP《標準化作業(yè)指導書》，編寫流程，構(gòu)成模塊，注意事項等

現(xiàn)場互動：推進精益生產(chǎn)，了解你的企業(yè)“三工”：產(chǎn)工、制工、品工的職責工作嗎？

第七講：盡善盡美：全員提案改善管理制度

一、認識改善

1. 何謂改善

2. 如何理解什么是改善

3. 何謂「提案改善」制度

4. 如何理解「提案改善」制度

5. 「提案改善」制度的推進部門

二、IE概述

1. IE定義

2. IE起源

3. 基礎(chǔ)IE的研究范疇

4. IE的四大基本職能

5. IE在工廠運營中的重要性

案例分析：日本人運輸魚故事

6. 改善的正確思維

1）改善是為了誰？

2）“三頭”觀念：頭頭、從頭、頭腦

3）20種不良情緒

4）10種良好行為

7. 改善落地推進思路

1）哪些工作需要改善梳理11大項

2）改善類別細分11大項

8. 改善的基本意識

9. IE改善常用的工具

1）ECRS原則、動作經(jīng)濟原則、人因工程等

2）IE七大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等

3）PDCA管理循環(huán)工作方法、解決問題九大步驟等

工具分享：1.《全員提案改善管理制度》系統(tǒng)文件、2.《提案改善報告》報告模板

工廠提案改善案例分享：

例1：應用DFX技術(shù)進行電動機驅(qū)動總成設(shè)計開發(fā)

例2：電器底盤托架產(chǎn)品模塊化

例3：產(chǎn)品檢測自動化輸送管道系統(tǒng)

例4：總裝線安燈系統(tǒng)

第八講：突破創(chuàng)新：精益變革立項改善

一、《組織精益管理評價準則》雷達圖分析

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場精益度評分

1）員工管理及成長

2）設(shè)備及自働化

3）準時化物流

4）標準化作業(yè)

5）生產(chǎn)績效管理

6）生產(chǎn)績效管理

7）場地及工位布局

8）質(zhì)量有效控制

9）快速切換

10）穩(wěn)定化生產(chǎn)

2. 精益度評價及雷達圖分析

1）優(yōu)秀標準

2）良好標準

3）一般標準

4）低下表象

3. 精益運營之精益度問題分析

4. 精益變革十大舉措

1）消除八大浪費

2）消除斷點

3）標準化作業(yè)

4）品質(zhì)內(nèi)建

5）精益設(shè)計

6）精益布局

……

二、向標桿企業(yè)學習精益變革

1. 企業(yè)為什么要做增值改善

1）企業(yè)經(jīng)營現(xiàn)狀

2）企業(yè)面臨的困難

3）解決困難的有效對策

2. 學習標桿企業(yè)精益改善文化

1）富士康精益改善文化：FPS簡介

2）美的集團精益改善文化：MBS簡介

三、開展精益變革

1. 對標精益標準化體系30條找差

2. 應用精益變革改善工具分析

3. 工廠精益變革改善——第一階段標志

1）按節(jié)拍生產(chǎn)

2）無間斷流動生產(chǎn)

3）拉動式作業(yè)

4）In line

5）產(chǎn)線逆時針流

6）休息換班不清線

7）品質(zhì)內(nèi)建

8）不良品線外處理

9）定義標準WIP

4. 工廠精益變革改善——第二階段標志

1）安燈系統(tǒng)

2）LCIA

3）站姿作業(yè)

4）單邊作業(yè)對面供料

5）多能工

6）工程人員100%現(xiàn)場工作

5. 工廠精益變革改善——第三階段標志

1）DFX

2）產(chǎn)線自動化

3）物流自動化

4）車間自動化

5）MES信息化系統(tǒng)

6）數(shù)字化轉(zhuǎn)型

7）智能制造

6. 精益立項增值改善實現(xiàn)效果

7. 增值改善活動程序步驟

1）積極進行精益改善立項：精益立項書

2）成立推進室

4）了解生產(chǎn)現(xiàn)狀

5）制定改善舉措落地實施

6）優(yōu)化現(xiàn)場，流線化生產(chǎn)

7）管控及驗證

8）建立培訓及激勵機制

9）持續(xù)改善

10）標準化

案例分享：精益立項變革改善，生產(chǎn)全流程分析實現(xiàn)績效大突破，實操案例分享

培訓結(jié)束：現(xiàn)場互動交流